ビズステーション株式会社

普段から、DMM.make 3Dプリントサービスをご活用頂いている、ビズステーション株式会社の矢口様に、DMM.make 3Dプリントサービス事業部長の川岸が弊社を活用頂いた経緯など、ざっくばらんにお話頂きました。

プロフィール

矢口 尚(やぐち ひさし)
ビズステーション株式会社 代表取締役。 長野高専卒。セイコーエプソン入社。技術部にて樹脂成型や金属加工などを学ぶ。独立し、現在のビズステーション株式会社設立。 販売管理ソフトウェアの開発販売サポートを主業とするが 2017年よりコンシューマ向け、GNSS製品を販売開始。 現在はセンチメートル級GNSS販売が急成長し2本目の柱になりつつある。 強みは、ハードウェアとソフトウェアを一貫して設計製造できること。 趣味はバイクと旅行。

川岸 孝輔(かわぎし こうすけ)
DMM.make 3Dプリント部門部長。メーカーで製品企画から外装設計、電子回路設計、コーディングとマルチエンジニアとして勤務し、数々の商品を世に送り出した経歴をもつ。3Dプリントを利用した設計製造に新たな可能性を感じDMMに入社しシニアエンジニアを務めた後にサービスデザインの統括責任者となる。

3Dプリント導入の決め手は「ヒケ、反りを考慮せず肉厚が取れるため」

川岸:
本日はお忙しいなか、お時間頂きありがとう御座います。 早速インタビューを始めさせて頂きます。

— まず最初に3Dプリントを活用する際に、どんな課題があったのか、DMM.make 3Dプリントを活用した目的はどのような部分だったのでしょうか?

矢口様:
比較したものとしては、射出成形や、きちんとした金型、アルミの簡易金型で5,000個くらい作成できるものという点と販売数量がどのくらいになるのかという予測で最終的に3Dプリントのほうが安いと思いました。
もともと、3Dプリントは量産には向かないと言われていましたが DMMや他企業がサービスを始めたという事で、試作品を依頼してみました。
正直、外観が射出成形とくらべてコントロールが難しいが自社製品は外観を要求する商材は多くなく3Dプリントでもいけるかなと考えました

川岸:
コスト面だと射出成形と比べて、3Dプリントのほうがだいぶ割高だと思いますが ご納得頂いている範囲内なのですか?

矢口様:
金型代が相当コストがかかるのと 時間も相当かかるという点があるが 3Dプリントのいいところもあり、ヒケ、反り、そうった事を考慮せず 肉厚が取れるため、総合的に判断して、3Dプリントのほうが良いかと思いました。
ただ、価格的にもう少し安いと、販売価格も安くする事ができるので お客様も躊躇なく利用いただけるのではないかと思っております。

川岸:
以前、同じような製品を作っていたと思いますが その際は、金型や簡易金型を採用されていたのでしょうか?

矢口様:
簡易金型を実際に採用した事はなくて、量産用の金型を何個か作ってました。

川岸:
その場合、やはり5,000個程度作成して、1個あたり数円ですか?

矢口様:
いえ、その当時は3Dプリントで量産という事自体検討していなかったので そんな数量はでないですが、ちゃんとした金型を作っていました。

川岸:
だいぶ、コスト的な負担が大きかったのでしょう。

矢口様:
だいぶ大きいです。100万円の金型だと、商品を1,000個作っても、それだけで1個あたり1,000円くらい価格が上っちゃいます。実際は100円で出来ても、金型代いれると1,100円になってしまいます。

川岸:
金型代を考慮すると、3Dプリントのほうがリーズナブルだったという事ですね。

矢口様:
そうです。それに、価格以外はほぼすべての項目でメリットのほうが多いです。
細かい寸法精度は出ないこともありますが、樹脂特有のヒケ、反りがでないので 組み合わせたときに、ぴったり合うんですよ。 そういうところも含めて、メリットが多いです。 きちんとデザインすれば、その通り出てくるというところです。

川岸:
金型だと偏肉を許容しずらい部分もあると思いますが偏肉の許容性は金型よりも全然あると思います。

矢口様:
あと、今のPA12の樹脂は、すごく剛性が高いので そこらへんも凄くよいと思っております。

川岸:
頑丈さも要求される部分ですか?

矢口様:
他の量産用の3Dプリンタで作成してもらったものもあるのですが 全然比較にならないくらい弱いので、いま作ってもらっているPA12は良いです。

— 今ガラス強化品もあるのですが、利用された事はありますか?

矢口様:
射出成形での経験はあるのですが、PA12ではまだです。 過去、サンプルは作ったことはあるのですが
どうしても、外観的に更に悪くなるので、弊社では利用していないです。

川岸:
PA12のガラス強化品だと、硬さがあるのと、ある程度エッジもでるんですよね。なので、同じくHP向けの3Dプリンターであれば、プロダクション向けで用意しておりますので、もしお試し頂きたい場合は、お声がけください。

矢口様:
でも、費用はあがるんですよね?

川岸:
いや、価格は同じで提供させて頂いております!

矢口様:
でしたら、検討してみます!

※ビズステーション株式会社様でDMM.make 3Dプリントサービスで部品の一部を制作

— 課題を解決するのにどんな検討を社内で実施したのか? 例えば、3Dプリントの中でもパウダーベッドフュージョンというものを利用されていると思いますが、FDMの様な機械、光造形、インクジェットなどあると思いますが その中で、パウダーベッドフュージョンを利用するきっかけになった事はありますか?

矢口様:
僕自身含め社内のメンバーで3Dプリントに詳しい人はいない状況で
実際に造形してもらったもの、現物をみてどうかっていう判断しかしていない 最終的に出来上がったものでどうかという評価をした
インクジェット方式だと、ぼろぼろで使い物にならない FDM方式だと、おりものの様な形になっていて 表面的にはキレイですが、剛性にかける 淵をみると、かけのような細かいものがあったりだとか その中で、HPさんでつくったものは、ベストとまではいかないが、問題はない出来でありました。

川岸:
いろいろトライ&エラーをしていく中で、最終的にHPの商品を活用する事になったんですね。

矢口様:
そこまで経験は多くはないが、まぁ量産できる点でOKを出しました。
3Dプリンターと一口でいっても、全然種類が違うので おしなべて、3Dプリントとしていうのはかなり問題だなって思います。笑

川岸:
造形技術なので、一食淡ではないですね。

— DMM.make 3Dプリント活用する決断をされた理由についてお伺いできればと思います。

矢口様:
だいぶ前なのですが、ホームページでデータアップロード、造形可否、樹脂の選択 価格がすぐ出るという事で、すぐ試せるという点がきっかけでした。
材料の選択で最初SLS方式のPA1も選んだんですが、剛性があるという点でSLS方式のPA12を選びました。
あとサンプルも購入して、実際できたものをみたものをみて、従来3Dプリントとして考えていたものとは、全く別の次元だったので、そこからほとんど浮気していないです。笑

川岸:
ありがとう御座います。笑 ちなみに、DMMのサービスはWebサイトを見て認識されたとお聴きましたが、プロダクション用のサービスについてもDMMのWebサイト上で情報を得たんでしょうか?

矢口様:
実は、最初よくわからないまま、お願いはしたんですが、川岸さんが対応してくれて100個くらい作ってくれて、そういう感じで作ってくれるという事をしりました。

※ビズステーション株式会社様でDMM.make 3Dプリントサービスで部品の一部を制作

川岸:
ありがとう御座います!では最後の質問をさせて頂きます。

— DMM.make 3DPサービスに対して期待している事は? こんなサービスがあれば助かるのような事があれば伺えればと思います。

矢口様:
どうだろうな・・・笑
しいていうなら、塗装の部分を強化して欲しいです
今は染めるという作業かと思いますが 磨き、塗装でもいいのかなぁと思ってます。
試作なんかで、自社で塗装する事もありますが 大きなブースがあれば、やりやすいのですが、そういったものは無いので 塗装とかも行ってもらえると助かります。
あとは、、、
マスプロ用に、いつも教えてもらっているのですが 製品間の最低間隔とか、ワークの縦横高さの寸法とか、そういったものが 事前にわかっていれば、デザイン的に 寸法をわずか詰めるとコスト変わるとか、そういった事がわかるといいかなと思ってます!
僕は聞いてますが、サイトの中でそういった事があればいいなと思ってます。

川岸:
なるほど、コスト低減と品質向上をさせる為のガイドラインがあるといいって事ですね。

矢口様:
べたに並べたほうがいいのか、うえに積んだほうがいいのか その辺がわからない部分もあるので、、

川岸:
それ、非常に難しいテーマなんですよね。。
ある程度厚みのあるガイドラインが必要だと思ってます。
どういったものがお客様に読んで頂けるのか?
製品を、アディティブの製造に対して最適化していただける場合は 我々から供給するのは、すごくいい事だと思いました。

矢口様:
そうですね。情報が多ければ多いほど、造形に関する理解も深まるかなと思いますし。

川岸:
ありがとうございます。すごく参考になりました。



今回、インタビューをさせて頂き、3Dプリントをここまでご活用いただているという事に、驚きを覚えましたが、まだまだ多くの方にご活用頂く場合は、コスト面などの課題があるという事を、改めて認識させて頂きました。弊社としてもコスト面の課題については改善を図っていきたいと思います。

3Dプリンターの導入についてなどご質問・ご要望がございましたらお気軽にお問い合わせください。