アスモ株式会社 (株式会社ソフト99コーポレーション グループ)

自動車用・家庭用ケミカル用品の製造販売を行う株式会社ソフト99コーポレーションのグループ会社 アスモ株式会社 パナックス事業部の堺谷様にお話しを伺いました。アスモ株式会社 パナックス事業部は、親会社である株式会社ソフト99コーポレーションの革新的で常に市場に驚きを与える商品開発の一翼を担って、樹脂製品のプロダクトデザイン・商品開発・設計を行っています。試作から最終製品に至るまでの造形をDMM.makeに、ご相談頂きました。

プロフィール

堺谷 哲也(さかいたに てつや)
アスモ株式会社 パナックス事業部
株式会社ソフト99コーポレーション (東京証券取引所市場第二部)
アスモ株式会社 パナックス事業部 デザイナー。京都精華大学デザイン学部VCD卒業後、株式会社パナックス(現在のパナックス事業部)に入社。企画設計・デザイン、金型、成形、品質管理、量産に関する全てに携わり、現在に至る。

川岸 孝輔(かわぎし こうすけ)
DMM.make 3Dプリント部門部長。メーカーで製品企画から外装設計、電子回路設計、コーディングとマルチエンジニアとして勤務し、数々の商品を世に送り出した経歴をもつ。3Dプリントを利用した設計製造に新たな可能性を感じDMMに入社しシニアエンジニアを務めた後にサービスデザインの統括責任者となる。

コスト的な課題・クオリティ的な課題を解決する工夫とは

川岸:
この度はインタビューにご対応頂き、誠にありがとうございます。 本日は、宜しくお願い致します。

堺谷様:
アスモ株式会社の堺谷です。宜しくお願い致します。

川岸:
御社が、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスをご利用頂き作成されているモノに、私共も興味が御座いまして、弊社でもとても参考になるのでは、と思っております。

堺谷様:
ありがとうございます。

川岸:
それでは、早速、インタビューを始めさせて頂きます。

–3Dプリンターを活用する前はどのようなビジネス課題があったのでしょうか?

堺谷様:
弊社のパナックス事業部は、親会社である株式会社ソフト99コーポレーションの車用メンテナンス製品の、エアゾール用ノズル付きキャップや、カーシャンプーボトル・キャップといった容器の設計・デザイン・試作、それから金型や成形の手配から納品までを担っている事業部になります。

3Dプリンター事例-コスト的な課題・クオリティ的な課題を解決する工夫とは


それ以外では、自社オリジナル製品の開発、グループ会社や外部の企業様からのご依頼を受けて企画サポートや設計開発支援なども行っています。
以前は、企画したモノのモデリングは、全て試作専門の会社にお願いしていました。 製作方法も、切削加工なので試作費がかなり高かったんです。
モデリングする目的は色々ありますが、何パターンか試作してフィーリングチェックや機能性を確認してみたい場合、コストが課題でした。
そこで、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスが、コスト的な課題解決にとても有効で、クオリティ面でも満足のいく仕上がりで、良く利用させてもらっています。

川岸:
恐縮です。ありがとうございます。
御社の造形物の中で、型のようなモノを造形して頂いて、ゴムかシリコンを流し込んで、ご利用されているように思えるのですが。

堺谷様:
そうですね。
ボルトで分割できるような形になっています。

3Dプリンター事例-コスト的な課題・クオリティ的な課題を解決する工夫とは


これは部内で企画した提案品を内製する際に製作した型枠(注型型)になります。
組み立てた型に、シリコンを流し込んで、中抜きを抜いて出来たモノが、こちらになります。

3Dプリンター事例-コスト的な課題・クオリティ的な課題を解決する工夫とは


タイヤ型のシリコンゴムで、ワックス缶に被せる取手を兼ねたフタになります。
ワックス缶のフタは樹脂製がほとんどなのですが、意匠性と機能性を兼ね備えた、こういうものがあっても面白いんじゃないか、ということで作ってみたモノになります。
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスで、この注型の型枠を作らせて頂きました。

川岸:
注型の型枠に使って頂いている素材が、恐らく、ナイロン系の樹脂ではないかと思いますが。

堺谷様:
そうですね。ナイロンの粉体ですね。

川岸:
面白いですね。
粉体のナイロンで、注型の型枠を造形するという事が、今まであまり事例がなかったんですよ。
ポーラスなので、表面が割と荒く、食い付いてしまうのではと思っていました。
仕上げにも、ある程度、手間が掛かってしまうので、当社では注型の型枠にナイロンという事は考えた事は無かったです。

堺谷様:
バレル研磨のオプションを御社にお願いしてシリコンの抜けを良くしたり、型を細かく分割して離型しやすくして、離型剤も相性の良いのをいくつか試したり、注型の型枠として使えるように、色々試行錯誤しながら完成させたという経緯があります。

川岸:
そうなんですね。
やはり単純に造形しただけでは、上手くいかないだろうなとは想像できます。

堺谷様:
そうですね。
この前にもう一つ製作していたのですが失敗で、それを踏まえた上で、分割方法を変更したり、シリコンを注ぎやすく、真空ポンプで脱泡もしやすくとか、何処をどうしたら上手くいくかなって色々と試行錯誤して最終的にこのような注型の型枠になった感じです。

3Dプリンター事例-コスト的な課題・クオリティ的な課題を解決する工夫とは

川岸:
是非、今後、弊社でも試してみたいと思います。

ビジネス面のメリットと、仕上がりの良さ、強度を両立する為に

–今、おっしゃられていたコスト、クオリティを解決する点として、どのような部分が社内で検討、重視されたのでしょうか?

堺谷様:
そうですね。
委託先のスピード的な部分や、対応の良さ、会社の信頼感ですね。
あとは、必要に応じて様々な造形方法や、材料が、選択できるという部分ですね。
弊社でも、他社の3Dプリンターを保有していまして、時間がないときは助かるのですが、モデル材が結構高額なので、自社で一つ作るにしても、かなり高額になる場合があります。
そこで、粉体造形であれば、比較的安価に作れて、品質も良いというところですね。
例えば、社内の3Dプリンターで作ってしまうと、モデル材とサポート材の部分で、10万円近くかかってしまいます。



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