株式会社キシテック

創業より、3D CADを使った機械設計を得意されている株式会社キシテックの代表取締役 岸様にお話しを伺いました。クレイモデルや類似形状からの3Dデータ化、リバースエンジニアリングにも対応でき、高精細モデル、治具や測定器具、工業用品などの3Dデータの作成~出力を行っています。自転車用品の試作段階で、Jet Fusion(ジェットフュージョン)を利用した製造をDMM.makeにご相談頂きました。

プロフィール

岸 竜也(きし たつや)
株式会社キシテック 代表取締役 岸 竜也(きし たつや) 石川県の工業高校を卒業後、航空自衛隊→プラスチック射出成型金型メーカー→機械板金加工会社→機械設計会社→工作機械メーカーを経て、現場加工、機械加工、機械設計の技術を習得し、2006年独立し、2008年株式会社キシテックを設立。
2014年から、3Dプリンタを導入し、3Dプリンタ出力サービスを開始。 3D設計を生業にしているため、3Dデータ作成からの依頼メイン

川岸 孝輔(かわぎし こうすけ)
DMM.make 3Dプリント部門部長。メーカーで製品企画から外装設計、電子回路設計、コーディングとマルチエンジニアとして勤務し、数々の商品を世に送り出した経歴をもつ。3Dプリントを利用した設計製造に新たな可能性を感じDMMに入社しシニアエンジニアを務めた後にサービスデザインの統括責任者となる。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
この度はインタビューにご対応頂き、誠にありがとうございます。本日は、宜しくお願い致します。

岸様:
宜しくお願い致します。

川岸:
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスで造形して頂いているモノですが、こちらは障がい者向けの自転車用品になるのでしょうか?

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

岸様:
そうですね。障がい者向け自転車のブレーキの部品になります。通常のブレーキレバーですと、障がい者の方で、握れないという方もいらっしゃいます。
そのような人向けに、手首で押してブレーキをかけられる用品になります。

川岸:
社会貢献度が凄く高い用品ですね。
こちらの用品ですが、試作品はジェットフュージョンを採用して造形されて、最終的には金型をおこされて、造形されているというモノなのでしょうか?

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

岸様:
そうですね。最終的には金型で造形しています。金属でつくられた造形物もあります。
ブレーキレバーを握れない人の為に、これを自転車のハンドルバーに入れて、手首で押さえて、ブレーキをかける用品です。

川岸:
手首で押し込んで、ブレーキをかけるという使い方ですね。

岸様:
そうですね。障がい者の方だけでなく、高齢者で握力が無い方向けにも、ご利用頂けると思います。
弊社で2次元データから3次元化して、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスのJet Fusion(ジェットフュージョン)で試作造形しました。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
造形して頂いたモノは、機能性も含め、性能評価を行われて、ジェットフュージョンで試作造形されたモノになるのでしょうか?

岸様:
そうですね。
当初は、社内で保有している3Dプリンターで出力したのですが、材質自体が少し柔らかめなので、可動テスト時に割れが発生し、強度的には難しいという事が分かりました。
ジェットフュージョンであれば、細かく出来ますし、強度もそれなりにあり、選択しました。
ジェットフュージョンで出力後、評価を行い、問題ない事を確認しました。
試作は以後、ジェットフュージョンで行っています。

川岸:
ジェットフュージョンの材料は、PA12ですか?

岸様:
そうです。PA12で造形しました。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
若干、粘りが要求される場合はPA11ですが、全体的にバランスが良い素材は、PA12ですね。
強度を求める場合は、PA12GBという強化素材があるので、用途に合わせて選択して頂ければと思います。
今回のブレーキ用品の場合は、ある程度、ねじりが加わるので、強化品より若干柔軟性があるPA12のほうが、確かに適しておりますね。

岸様:
PA12GBという選択肢もあったのですが、まず、最初に、PA12で出力してみて、強度的に十分でしたので、PA12で進めました。

川岸:
なるほど。そうなのですね。
前置きが長くなりましたが、それでは、インタビューを始めさせて頂きます。(笑)

岸様:
宜しくお願いします。(笑)

どのようなビジネス課題があって、3Dプリンターを活用・導入したのでしょうか?

岸様:
当社は、元々、機械設計をやっておりまして、最初から3D CADを使って設計しておりました。
3Dデータは、すぐ作れますので、本業の機械設計だけではなく、今後、何か別の(ものづくりの)事業として展開していけるモノはないか?と考えていました。
その頃、3Dプリンターが世の中に出始めてきて、将来性を感じました。
当社では、3Dデータを設計できる強みもありますから、3Dプリンターがあれば、すぐに、データ変換して出力できることになります。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく


それで機械設計以外に新たな別の事業として、3Dプリンターを導入して始めました。

川岸:
3D CADを使われ始めたのは、いつ頃からでしょうか?

岸様:
創業当時から、3D CADは使っていました。
サラリーマン時代から設計をやっておりましたが、3D CADの時代がくると思っており、独立する際には3D CADでやっていこうと考えていました。
その頃は、まだまだ、パソコン自体の性能の低く、データが重かったですね。
ほとんどの人が2次元でやっていて、数パーセントの人だけが、3次元を使っていたという時期ですね。
サラリーマン時代に3D CADを覚えて、2006年には独立しましたが、3D CADは導入しました。
将来的に考えたら、絶対的に3D化していくだろうと思っていました。

川岸:
2006年の段階で、3D CADの世の中になると想定されていたのですね。

岸様:
2次元という図面は、分かりづらいし、理解するのに少し時間がかかります。
特に複雑な2次元の図面は、理解するのに、何分もかかります。
3次元は、見ただけでわかるので、将来的には、3Dになっていくだろうと思っていました。
ですので、早い時期から、3Dに関わっていたほうが良いだろうと考えて、サラリーマン時代から、3Dを覚えて独立しました。
当時は、3次元でやっていく会社も、それほど多くなかったので、強みを活かせました。

クライアントにとってベストな選択肢を3Dプリンターで提案する

川岸:
3Dプリンターをお使いになられたのは、いつ頃からでしょう?

岸様:
2014年ぐらいでしょうかね。
業務用の3Dプリンターを導入しましたね。

どのような部分を重視して、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスを選択されたのでしょうか?

岸様:
まず、自社で3Dプリンターを持っていないと、どういう特徴があるのか、使い勝手がどうなのか、とか分からないので、自社で導入しました。
ただ、各社様の3Dプリンター、各種造形方式を、自社で揃えるのは、資本力も必要で、不可能です。
また、自社の3Dプリンターは、材質の特性上、向き不向きも出てきます。
先ほどのお話で出ました、PA12で作ったほうが良い場合でも、ジェットフュージョンを購入するわけにはいきません。
保守費、ランニングコストや、スペースの問題もあります。
他の素材・材質は、他社のサービスを利用しようという事で、ちょうど、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスが始まって、様々な機材を揃えられていたので、選択しました。
自社で保有している素材は自社で出力し、それ以外はDMM.makeの3Dプリンター 出力サービスを利用したほうが、コストパフォーマンス的にも良いという判断でした。

川岸:
他社様を平行でご検討はされなかったのでしょうか?

岸様:
実は、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスが、もし何か機械の故障とかあって、使えなかった場合に備え、他社様にも、見積りを依頼しました。
ただ、価格的に、かなり高額な見積りでした(笑)
他社様の装置でなければ出来ない、という場合でなければ、基本的には、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスに依頼しています。

川岸:
その時は、具体的には、どの程度の価格差があったのでしょうか?

岸様:
値段の価格差が大きいモノですと、5倍から、さらに大きいモノは10倍近くありましたので、とても依頼できる値段ではないなと。
弊社のクライアント様にご提示するお見積りも、かなり高額になってしまいます。(笑)
高額になると、予算が足りないと言われて、お断りされますから。
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスがあるので、お客様にも、様々な材質で出来ますとPRできますから、助かっています。

川岸:
ありがとうございます。
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスを利用以前は、自社のプリンターで出来ないようなモノは、機械加工などで対応されていたのでしょうか?

岸様:
業務用のFDM(熱溶解積層法)方式のプリンターが、石川県工業試験場に導入されていたので、それを活用していました。
その他の、加工して出来るモノは、加工していました。

川岸:
今でも、石川県工業試験場はご利用されているのでしょうか?

岸様:
そうですね。時々、FDM(熱溶解積層法)で大型のモノや、サポート材が複雑な形状部分に付くモノは、利用しています。
PLAを溶かす装置も保有されているので、サポート材も綺麗にとれますね。

川岸:
用途に合わせて選択されているのですね。
それぞれの利用比率は、どの程度でしょうか?

岸様:
社内の3Dプリンターが60%、石川県工業試験場が10%、30%がDMM.makeの3Dプリンター 出力サービスですね。
社内で出来ない事は、御社にお願いしている感じですね。

続いて、次のご質問ですが、現状の3Dプリント業界に対して、どのようなお考えをお持ちでしょうか?

岸様:
今後は、3Dプリンターの活用が不可欠になってくると考えています。
これまでの加工で作るモノは、切削加工でした。削り取るという工程で、削り取って廃棄する材料があるという、無駄な部分がありました。
3Dプリンターで必要なモノだけを作れるようになれば、材料にも無駄が出なくなってきますね。
後は、3DCADや、3Dプリンターが、もう少し低価格になって、誰でも使えるようになれば、もっと発展していくのではないかと思います。

川岸:
そうですね。

岸様:
データ管理の部分では、まだまだ、進化の余地がありますよね。
また、3Dプリンターは、3Dプリンターでしか実現できない形状が出来るので、3Dプリンターを使う事を前提とした設計の仕方など、教育が追い付いていない部分もあると感じています。
このような部分が確立されていけば、3Dプリンターも世の中に、どんどん、広まっていくのではないかと思います。

— 続いて、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスに対して、このようなサービスが追加されたら、より使いやすいというようなものがあれば、是非、今後検討していきたいので、教えて頂きたいのですが。

岸様:
最新の機種を揃えて頂いているので、非常に助かっています。
また、リーズナブルな価格でご提供頂いているので、これも助かっています。

川岸:
ありがとうございます。
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスは、製造で使える形したいと考えています。
利用範囲も、試作から最終製品まで使って頂けるように考えています。

岸様:
そうですね。
後、納期が、ある程度、把握できると助かります。
例えば、今、この装置が混んでいるので、発注から2週間かかるとか、見えてくると助かります。
弊社も、お客様からご依頼を受けて出力しようと思った際、お客様に納期をご提示しなければなりません。
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスにお願いしたら、どの程度、かかるのか、分かると助かります。
ホームページ上で、チャットのようなコミニュケーションツールがあったようですが、そこで納期を問合せした場合、ご回答頂けるのでしょうか?

川岸:
はい、ご回答できます。

岸様:
そうなのですね。
そこで、納期が分かれば、弊社のお客様にも納期が設定できるので、非常に助かりますね。
あと、アルミのダイカストで製造する製品の、試作品を作ることがありました。
長さが200mm程あったので、3Dプリンターで作ると僅かの反りが出てきますよね。
製作の向きのよっても変わってきますので、積層方向が縦方向に長いと、それほど、反りはでないのですが、横方向に寝かせると反ったりします。
この方向で作って欲しいと、依頼のやりとりをした事があるのですが、今後はチャットでも大丈夫なのでしょうか?

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
そうですね。
お問い合わせフォームやチャットで頂いても、ご回答致します。
チャットも社内のシステム上、ログ文面として残る形になっております。
時間外にチャットでお問い合わせ頂いた場合も、ログとして残っておりますので、確実にご回答させて頂きます。

岸様:
そうなのですね。わかりました。活用させて頂きます。

–では、最後に、3Dプリントで取り組んでいる御社の事業をお伺いしたいのですが。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

岸様:
弊社は、機械設計を主としてやってきており、3DCADによるデータ作成を得意としております。
手書きの図面しかない場合や、2次元の図面しかない場合でも、3D化できます。
また、お客様が気付かれてない部分の不備の対応や、細かくアドバイスをしながら進めていく事が可能です。
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスや、石川県工業試験場など活用して、様々な素材にも対応できます(笑)
また、同時に付属品として金属加工部品なども対応可能です。

3D CADに機械設計の技術と経験が活かす

川岸:
3Dプリンターを活用している部分で、御社の得意な業界などは、あるのでしょうか?

岸様:
単に3Dデータを作れますと言っても、機械部品や、複雑な部品になってくると、形状的部分であるとか、強度的な部分であるとか、それなりの知識がないと厳しいと考えています。
弊社は、機械設計から始まっていますので、機械部品に関しては、強みがあるかなと思っています。
こういう形状にしたら、いいとか、悪いとかも、わかります。
例えば、ギアなのですが、リバースエンジニアリングで、古い手書きの二次元の図面しかなく、そこからモノを造って欲しいと、依頼があった事があります。
3Dデータ化して作るのですが、ネジの位置が良くないであるとか、古い手書きの図面では読み取れない形状もありました。
その時は、機械設計をやっていた経験値から、より良い提案ができました。
こういう部分は、弊社の強みかなと思っています。

川岸:
ギアは、工業用の機械部品ですか?

岸様:
そうですね。繊維機械部品の一部ですね。
元々が、ナイロンで出来ていたので、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスのレーザー焼結法(SLS)のナイロンで作りました。

川岸:
そうなのですね。
今回、事例として頂きました自転車のブレーキは、社内で2Dから3D化した後、社内で試作出力などはされたのでしょうか?

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

岸様:
はい、社内の3Dプリンターで出力して、形状を確認していました。
他のモノでも、一旦、社内の安いFDM(熱溶解積層方式)の3Dプリンターで出力してみて、問題が無いか確認してから、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスのジェットフュージョンでお願いするという事もあります。

川岸:
自転車のブレーキは、試作の評価は、何回程度、繰り返されたのでしょうか?

岸様:
1種類に対し、3回程度、設計変更、再製作をおこなっています。
10種類ぐらいは作りましたね。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
苦労された部分など、ありましたか?

岸様:
そうですね、流線的な形状があったりして、流面的な部分は作りにくかったですね。(笑)
1種類はアルミで作られています。

川岸:
ダイカスト(ダイキャスト)で作られているのでしょうか?もしくは、切削でしょうか?

岸様:
型を作ってやっていますね。
一度、MJFで作ったモノを元に、型を作って、アルミで最終製品を作っています。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

ジェットフュージョンで作った試作で、形状や機能を確認して、問題なかったら、金型を作る流れになっています。

川岸:
販売経路は、どのようなところなのでしょう?

岸様:
パームブレーキバーという商品名になります。
ホームページ(https://pmt.tokyo/)で紹介しているのと、障がい者施設向けですね。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

弊社も貢献できたらいいなと思い、設計的な部分では、色々アドバイスさせて頂きました。
2次元を3次元化する事で、初めてわかる事もあります。
データの時点での修正も、結構ありました。

川岸:
そうなのですね。
大変、社会貢献度が高いお仕事を請け負ってらっしゃるのですね。
今後とも、宜しくお願い致します。

岸様:
こちらこそ、宜しくお願い致します。



今回のケースでは、試作の段階で3Dプリンターを利用し、試作を重ね、形状や強度を確認しながら、PA12を素材としてJet Fusion(ジェットフュージョン)で造形した事例をご紹介頂きました。 マスプロダクションサービスでは試作品造形・検証から最終製品の量産、そしてプリンターの導入まで企業様をサポートするサービスをご提案させていただきます。 3Dプリンターの導入についてなどご質問・ご要望がございましたらお気軽にお問い合わせください。

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