株式会社キシテック

創業より、3D CADを使った機械設計を得意されている株式会社キシテックの代表取締役 岸様にお話しを伺いました。クレイモデルや類似形状からの3Dデータ化、リバースエンジニアリングにも対応でき、高精細モデル、治具や測定器具、工業用品などの3Dデータの作成~出力を行っています。自転車用品の試作段階で、Jet Fusion(ジェットフュージョン)を利用した製造をDMM.makeにご相談頂きました。

プロフィール

岸 竜也(きし たつや)
株式会社キシテック 代表取締役 岸 竜也(きし たつや) 石川県の工業高校を卒業後、航空自衛隊→プラスチック射出成型金型メーカー→機械板金加工会社→機械設計会社→工作機械メーカーを経て、現場加工、機械加工、機械設計の技術を習得し、2006年独立し、2008年株式会社キシテックを設立。
2014年から、3Dプリンタを導入し、3Dプリンタ出力サービスを開始。 3D設計を生業にしているため、3Dデータ作成からの依頼メイン

川岸 孝輔(かわぎし こうすけ)
DMM.make 3Dプリント部門部長。メーカーで製品企画から外装設計、電子回路設計、コーディングとマルチエンジニアとして勤務し、数々の商品を世に送り出した経歴をもつ。3Dプリントを利用した設計製造に新たな可能性を感じDMMに入社しシニアエンジニアを務めた後にサービスデザインの統括責任者となる。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
この度はインタビューにご対応頂き、誠にありがとうございます。本日は、宜しくお願い致します。

岸様:
宜しくお願い致します。

川岸:
DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスで造形して頂いているモノですが、こちらは障がい者向けの自転車用品になるのでしょうか?

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

岸様:
そうですね。障がい者向け自転車のブレーキの部品になります。通常のブレーキレバーですと、障がい者の方で、握れないという方もいらっしゃいます。
そのような人向けに、手首で押してブレーキをかけられる用品になります。

川岸:
社会貢献度が凄く高い用品ですね。
こちらの用品ですが、試作品はジェットフュージョンを採用して造形されて、最終的には金型をおこされて、造形されているというモノなのでしょうか?

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

岸様:
そうですね。最終的には金型で造形しています。金属でつくられた造形物もあります。
ブレーキレバーを握れない人の為に、これを自転車のハンドルバーに入れて、手首で押さえて、ブレーキをかける用品です。

川岸:
手首で押し込んで、ブレーキをかけるという使い方ですね。

岸様:
そうですね。障がい者の方だけでなく、高齢者で握力が無い方向けにも、ご利用頂けると思います。
弊社で2次元データから3次元化して、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスのJet Fusion(ジェットフュージョン)で試作造形しました。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
造形して頂いたモノは、機能性も含め、性能評価を行われて、ジェットフュージョンで試作造形されたモノになるのでしょうか?

岸様:
そうですね。
当初は、社内で保有している3Dプリンターで出力したのですが、材質自体が少し柔らかめなので、可動テスト時に割れが発生し、強度的には難しいという事が分かりました。
ジェットフュージョンであれば、細かく出来ますし、強度もそれなりにあり、選択しました。
ジェットフュージョンで出力後、評価を行い、問題ない事を確認しました。
試作は以後、ジェットフュージョンで行っています。

川岸:
ジェットフュージョンの材料は、PA12ですか?

岸様:
そうです。PA12で造形しました。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく

川岸:
若干、粘りが要求される場合はPA11ですが、全体的にバランスが良い素材は、PA12ですね。
強度を求める場合は、PA12GBという強化素材があるので、用途に合わせて選択して頂ければと思います。
今回のブレーキ用品の場合は、ある程度、ねじりが加わるので、強化品より若干柔軟性があるPA12のほうが、確かに適しておりますね。

岸様:
PA12GBという選択肢もあったのですが、まず、最初に、PA12で出力してみて、強度的に十分でしたので、PA12で進めました。

川岸:
なるほど。そうなのですね。
前置きが長くなりましたが、それでは、インタビューを始めさせて頂きます。(笑)

岸様:
宜しくお願いします。(笑)

どのようなビジネス課題があって、3Dプリンターを活用・導入したのでしょうか?

岸様:
当社は、元々、機械設計をやっておりまして、最初から3D CADを使って設計しておりました。
3Dデータは、すぐ作れますので、本業の機械設計だけではなく、今後、何か別の(ものづくりの)事業として展開していけるモノはないか?と考えていました。
その頃、3Dプリンターが世の中に出始めてきて、将来性を感じました。
当社では、3Dデータを設計できる強みもありますから、3Dプリンターがあれば、すぐに、データ変換して出力できることになります。

3Dプリンターで試作を重ね、設計・技術で社会貢献していく


それで機械設計以外に新たな別の事業として、3Dプリンターを導入して始めました。

川岸:
3D CADを使われ始めたのは、いつ頃からでしょうか?

岸様:
創業当時から、3D CADは使っていました。
サラリーマン時代から設計をやっておりましたが、3D CADの時代がくると思っており、独立する際には3D CADでやっていこうと考えていました。
その頃は、まだまだ、パソコン自体の性能の低く、データが重かったですね。
ほとんどの人が2次元でやっていて、数パーセントの人だけが、3次元を使っていたという時期ですね。
サラリーマン時代に3D CADを覚えて、2006年には独立しましたが、3D CADは導入しました。
将来的に考えたら、絶対的に3D化していくだろうと思っていました。

川岸:
2006年の段階で、3D CADの世の中になると想定されていたのですね。

岸様:
2次元という図面は、分かりづらいし、理解するのに少し時間がかかります。
特に複雑な2次元の図面は、理解するのに、何分もかかります。
3次元は、見ただけでわかるので、将来的には、3Dになっていくだろうと思っていました。
ですので、早い時期から、3Dに関わっていたほうが良いだろうと考えて、サラリーマン時代から、3Dを覚えて独立しました。
当時は、3次元でやっていく会社も、それほど多くなかったので、強みを活かせました。

クライアントにとってベストな選択肢を3Dプリンターで提案する

川岸:
3Dプリンターをお使いになられたのは、いつ頃からでしょう?

岸様:
2014年ぐらいでしょうかね。
業務用の3Dプリンターを導入しましたね。

どのような部分を重視して、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスを選択されたのでしょうか?

岸様:
まず、自社で3Dプリンターを持っていないと、どういう特徴があるのか、使い勝手がどうなのか、とか分からないので、自社で導入しました。
ただ、各社様の3Dプリンター、各種造形方式を、自社で揃えるのは、資本力も必要で、不可能です。
また、自社の3Dプリンターは、材質の特性上、向き不向きも出てきます。
先ほどのお話で出ました、PA12で作ったほうが良い場合でも、ジェットフュージョンを購入するわけにはいきません。
保守費、ランニングコストや、スペースの問題もあります。
他の素材・材質は、他社のサービスを利用しようという事で、ちょうど、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスが始まって、様々な機材を揃えられていたので、選択しました。
自社で保有している素材は自社で出力し、それ以外はDMM.makeの3Dプリンター 出力サービスを利用したほうが、コストパフォーマンス的にも良いという判断でした。

川岸:
他社様を平行でご検討はされなかったのでしょうか?

岸様:
実は、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスが、もし何か機械の故障とかあって、使えなかった場合に備え、他社様にも、見積りを依頼しました。
ただ、価格的に、かなり高額な見積りでした(笑)
他社様の装置でなければ出来ない、という場合でなければ、基本的には、DMM.makeの3Dプリンター 出力サービスに依頼しています。

川岸:
その時は、具体的には、どの程度の価格差があったのでしょうか?



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